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大船时速,渤船重工造船水平和总量实现质的飞

时间:2019-11-22 13:39来源:科学研究
进入“十一五”,中船重工“转模”将在巩固成果的基础上,将工作重心从缩短周期,转向促进造船经济增长方式转变上来,以中间产品为导向,以数据管理为基础,以信息化为手段,

进入“十一五”,中船重工“转模”将在巩固成果的基础上,将工作重心从缩短周期,转向促进造船经济增长方式转变上来,以中间产品为导向,以数据管理为基础,以信息化为手段,力争2010年骨干船厂基本实现总装造船。这一目标为中船重工各造船企业建立现代造船模式指明了方向、明确了任务。

二是“转模”与产品结构调整相结合,从增加造船总量上加大转模力度。随着10万吨船台的投入使用,渤船重工立即进行产品结构调整,以苏伊士型原油船和好望角型双舷侧散货船为主,以大灵便船为辅,向大型化、高科技化和高附加值化发展,先后签订了7艘15.9万吨原油船和8艘17.4万吨双舷侧散货船的建造合同,引进了包括设计管理、物流管理和生产管理等功能模块的CIMS系统,实现了造船设施、管理模式、信息化建设和员工培训同步进行,使生产水平和生产总量实现了质的飞跃。

实行总装造船后,大连船舶重工集团在厂区面积、投资规模没有大量增加的情况下,生产效率大幅提高,造船规模不断增大,新船订单不断增多。目前,是大连船舶重工历史上发展速度最快、经济效益最好的时期。2007年,大连船舶重工集团经济总量超过150亿元、造船产量突破300万吨大关,比2005年底公司整合重组之初均增长50%以上。公司手持船舶订单量排名世界第4位,其主打的7.6万吨成品油船、30万吨原油船、11万吨成品油船、4250集装箱船等承接量均达30艘以上,生产任务已安排到2012年。

分工协作生产提速。根据现代造船模式要求,渤船重工整合资源后的民船分段生产形成了三条生产线分工协作的生产组织形式,在管理上结合各自特点有针对性地开展工作,大局上形成有机整体统筹协调,促进生产管理效率的提升。上半年,分段制作平稳提速,与去年同期相比增长了26.9%,完工吨位与去年同期相比增长了32.86%;分段预舾装发挥重要的承上启下作用,上半年产量同比去年增长了59.9%;分段涂装以满足船台需求为目标,上半年将施工周期缩短至7到8天,产量同比去年增长了42.4%。完整性分段储备有效地保障了船台生产的连续性。

总装造船是现代造船模式的重要特征,随着“转模”工作的全面推进,近年来,中船重工又适时提出了现代造船模式的内涵,即“生产设计策划,中间产品集成,均衡连续生产,节拍总装造船”。生产组织过程中“船台是安装,码头是调试”的总装造船思路得到各造船企业的认同。各船厂都不同程度地提高了设计完整性、船台完整性和下水完整性,造船周期明显缩短,造船产量大幅度提高。大连船舶重工2005年造船产量居国内第一、世界第六。原大连新船重工从1999年的造船周期平均665天,缩短到2005年396天,造船产量从38.2万吨提高到126.6万吨。渤船重工4.6万吨成品油船造船周期平均缩短152天,17.4万吨散货船造船周期平均缩短120天,造船总量从2001年的5.6万吨提高到2005年的50万吨。新港船厂平均造船周期从1999年的474天,缩短为2005年的332天,造船产量从3万多吨提高到18.39万吨。武昌造船厂动力定位供应船1号船的船台周期7个月,3号船缩短为4.5个月。这些成果表明,现代造船模式的作用已经显现。

三是“转模”与增强开发与设计能力相结合,从提高市场竞争力上加大“转模”力度。渤船重工进行了一型民用船舶的详细设计、生产设计,具备了VLCC及36万吨矿砂船,以及各类原油/成品油船、散货船的开发、设计能力,并完成了高技术、高附加值的3500M3LPG船的设计开发。设计周期明显缩短,灵便型船舶设计周期为6个月,苏伊士型船舶设计周期为7个月。

2002年,建成第一艘30万吨超大型油船时所用的水下周期为303天,现在仅为38天;3.5万吨成品油船首制船船台周期137天,现在为76天;4250集装箱船首制船水下周期123天,现在为40天;11万吨成品油轮首制船船台周期245天,现在为75天;7.6万吨成品油轮首制船船台周期152天,现在为79天……

2011年上半年,渤海船舶重工有限公司民船分段生产在管理上步入正轨,转变造船模式各项新要求得到落实,形成了领导有力、执行到位、衔接顺畅、统一协作的良好态势,资源整合优势凸显。

金沙澳门官网4166,2002年,中船重工造船产量180万吨,平均造船周期526天,到2005年产量提高到315万吨,平均造船周期缩短为431天,缩短95天,船舶交工期平均提前两个月以上。“转模”促进了造船产量逐渐增加、建造周期不断缩短,造船生产效率和经济效益水平不断提高。

突出“四个结合”,提高“转模”实效,渤船重工造船水平和总量实现质的飞跃。

大连船舶重工集团作为我国船舶制造业领军企业,今年以来造船速度一再提高,逼近甚至达到造船强国日、韩先进水平:

强化管理创新创效。2011年上半年,渤船重工民船分段生产管理以理念创新,管理创效为宗旨,建立以计划管理为先导,材料准备为支撑,经济管理为杠杆,综合转运为辅助的多元管理体系。计划管理突出先行理念,对各种生产资源进行摸底测算、科学调配,提高了资源综合利用率;材料准备进一步重心前移,与物管处、钢材厂家建立高效、顺畅的沟通平台,加强材料准备周计划的执行与考核,理顺订货、运输、来料、配料流程;经济管理强化成本控制,采取有效措施扩大自身产能,降低扩散成本;综合转运推进定置管理,实现分段转运准时高效,保障厂区道路通畅、环境有序。

“十五”期间,中船重工“转模”工作取得明显成效,总装造船雏形基本建立。

“十五”期间,渤海船舶重工有限责任公司全面推进“转模”,产品建造周期明显缩短,4.6万吨成品油船由过去的18个月至20个月,缩短到现在的12个月以内;17.4万吨散货船的建造周期由首船18个月缩短到目前的12个月,船台周期由204天缩短到103天。

同样规模的船厂,韩国、日本船厂的造船吨位和速度是我们的好几倍,因为人家是名副其实的船舶总装厂,就像搭积木一样,诸多的“积木块”由专业厂去做,船厂最后只要将“积木”搭建成各种不同的造型就行了。而我们的船厂“大而全”,自己什么都做,生产效率自然低。正是看到了差距和症结所在,以打造世界一流现代化造船企业为目标的大连船舶重工集团,把管理模式创新放在创新工程首位,确立变封闭型全程造船为开放型总装造船,也就是动员社会力量造船,将能够由社会力量完成的配套产品拿到社会上去做,船厂进行总装,从而实现船舶制造的“多元化投资、社会化生产、专业化协作、本地化配套”。

深化转模缩短周期。2011年上半年,民船分段中间产品成品化进程进一步加快。实施《分段中间产品成品化转序补充管理规定》,堵塞管理漏洞;组织召开了中间产品设计完整性标准评审会,编制《中间产品设计完整性标准》;开展分段预装系统安装以及模块单元系统安装和密性交验工作的可行性研究,达到缩短船台周期和系泊试验周期的目的。来源:中船重工网站

中船重工始终把“转模”作为管理创新和技术创新的重要手段。集团公司组织“转模”专家组先后开展了“建立中间产品作业体系研究”等8个课题研讨,并区别各造船企业的不同情况,进行分类指导。各船厂抓住关键过程,结合实际,突出重点,全面推进“转模”工作。

为使“转模”工作收到实效,渤船重工坚持做到四个方面的有机结合。

自此,大连船舶重工集团向社会敞开了大门,厂区外一批与船舶配套产品相关的生产制造基地相继建成投产。其中与鞍钢共同投资建设的钢材加工配送基地,年设计钢板预处理能力80万吨、切割加工能力60多万吨。与大连电机厂共同合作建设的分段制造基地,每月可提供100个成品化分段。通过合资在旅顺建成了舱口盖制造基地,设计能力为每年满足25至30艘集装箱船所需的舱口盖、绑扎桥、舱口围等大型舾装件的需要,从而确保了集装箱船批量承接建造。与中国一重合作建设的轴舵制作安装基地,设计能力为每月4至5条船的轴、舵成品化加工制作。与松辽船厂合作建设的上层建筑基地,每年可提供15艘以上船舶上层建筑。据统计,近年来,大连船舶重工集团先后共建成九大专业化配套基地,累计以近9亿元的投资,吸纳社会上超过17亿元的合作资金,新增生产作业面积相当于新建了一个大连船舶重工。

四是“转模”与技术创新相结合,通过自主创新加大转模力度。渤船重工建立了以企业为主体,以哈尔滨工业大学和大连理工大学两个技术中心为产学研联合研发外延平台的企业技术创新组织体系,2005年成立了“国防科技工业焊接自动化技术研发应用工程中心”,筹建了“船舶制造国家工程研究中心”。“十五”期间,渤船重工获授权专利30项,其中船舶舵、桨专用液压工装工效提高3倍。

“大船时速”的秘诀何在?很重要的一条,得益于公司引进世界先进造船理念,实现由封闭型全程造船向开放型总装造船转变。总装造船,被誉为“具有划时代意义的造船革命”。全国船舶行业管理办公室已借鉴大连船舶重工集团等国内其他船企的成功经验,制定并出台了现代造船模式行动纲要,以此在行业中推广总装造船模式。

一是“转模”与技术改造紧密结合,从提高核心能力上加大“转模”力度。渤船重工累计投资近40亿元,相继完善了10万吨船台生产线,新造平面分段流水线,新造分段制作生产线,对钢板预处理线进行改造,特别是大型船舶建造设施工程,为新增造船总量打下了扎实基础。渤船重工运用“转模”成果,提出建立现代造船模式的实施方案,以总装造船主流程为中心,建立了与之相适应的生产管理体系,使年造船吨位由“十五”初期的5.46万吨,提高到2006年的近50万吨。

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